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CPK – COME CONTROLLARE CAPACITÀ DI UN PROCESSO

cpk controllo processoSe sei interessato ai valori di CPK, vuol dire che il tuo cliente finale pretende che tu produca con una certa qualità costante nel tempo senza sorprese. Infatti, tramite questo metodo, puoi stabilire come controllare la capacità di un processo per poter dimostrare, prima a te stesso e poi al tuo cliente finale che hai il processo del controllo statistico della qualità sotto controllo.

Senza l’introduzione di questo metodo di misurazione, non sai come il tuo processo produttivo si stia comportando. Così facendo, se sei tra i fornitori di Automotive, rischi danni incalcolabili.

Una fornitura di componenti lavorati a disegno non conformi con i valori ad esempio di CPK 1,33 o 1,67 può generare danni da qualche centinaia a milioni di Euro.

 

 

SE FORNISCI IL SETTORE AUTOMOTIVE
SENZA UN PROCESSO STATISTICO
DELLA QUALITÀ RISCHI MILIONI
DI EURO DI DANNI!

 

 

 

Ti faccio subito un esempio pratico che sicuramente hai già sentito o letto da qualche parte: quando una casa automobilistica effettua un richiamo in modo massiccio per una partita di auto per sostituire un componente che potrebbe causare dei problemi, alla base di queste operazioni, c’è spesso un valore di CPK non rispettato da qualche fornitore.

Queste operazioni di sistemazione di massa di problemi di non conformità costano alla case automobilistiche milioni e milioni di Euro, che appena possono, scaricano sui loro fornitori che hanno prodotto il componente non conforme.

Ecco perché, se vuoi fornire il settore Automotive, devi implementare questo tipo di controllo statistico. La tendenza che ho visto negli ultimi anni è che anche aziende al di fuori del settore Automotive hanno iniziato a pretendere questi valori di CPK per evitare problemi sul prodotto finale e aumentare la qualità.

 

 

ANCHE AZIENDE AL DI FUORI
DEL SETTORE AUTOMOTIVE DA QUALCHE
ANNO STANNO INTRODUCENDO I VALORI CPK

 

 

 

Devo dire che questo sistema funziona bene. Una volta implementato, tiene effettivamente sotto controllo il processo, fornendo dei dati numerici che  ti fanno subito capire come stai producendo e se qualche cosa sta prendendo una brutta piega.

É un sistema che, quasi in tempo reale, ti allerta qualora tu stia uscendo da certi canoni di qualità. Così facendo, eviti di produrre migliaia di pezzi per poi scoprire più avanti in fase di assemblaggio o collaudo che hai dei problemi in produzione.

Questo metodo, anche se comunemente visto con antipatia in una prima fase iniziale, riduce di molto il costo della qualità perché ti permette di intervenire subito sul processo correggendo velocemente la questione ed evitando costi più alti di scarto di migliaia di pezzi, oltre che disagi per il tuo cliente finale fino ad arrivare a penali di produzione.

 

 

COSA É LA CAPACITÀ
DI UN PROCESSO

 

 

Dopo questa prima introduzione, ora entriamo nel dettaglio per meglio capire che cosa è “la capacità di un processo”.

Come al solito, essendo di mia natura un curioso incallito, la prima domanda che mi sono posto anni fa, è il perché dovrei interessarmi allo studio della capacità di un processo?

Il sospetto iniziale, un po’ da diffidente, è che non fosse una di quelle mode passeggere di qualche Quality Manager in carriera che pur di scalare l’organigramma della multinazionale, metteva in difficoltà la produzione con metodi “universitari” poco pratici e non applicabili al mondo reale del reparto.

Il dubbio non era affatto sulla validità del sistema, ma se fosse applicabile a costi contenuti in reparti di medie e piccole aziende, infatti che funzionasse in ambienti Aereospace e dintorni non c’era dubbio, esempi ne avevo già letti.

Con questo dubbio in testa, mi sono imbattuto in un articolo di Ben Gunter (1997) scritto per il Quality Progress, nel quale si sottolinea come il bisogno dell’azienda sia quello di capire quanto importante e necessario sia il continuo miglioramento per se stessa.

Il “continuo miglioramento della qualità” viene interpretato come il continuo miglioramento nella qualità dei processi produttivi aziendali. Nella mente di molta gente, il concetto di “miglioramento della qualità” viene associato alla qualità del prodotto e si ritiene che questo miglioramento si possa raggiungere utilizzando migliori materiali, maggiori servizi e così via.

 

 

QUESTO MODO DI VEDERE LA QUALITÀ
CREA UNA VISIONE SBAGLIATA!

 

 

Quando si parla di “continuo miglioramento della qualità” ci si riferisce al miglioramento dei processi produttivi, quelli che producono il tuo prodotto, sempre alla stessa qualità, ma migliorano il modo in cui lo produci, eliminando passaggi o semplificando il processo produttivo, in modo che non generino costi, ma facciano risparmiare!

Perché fanno risparmiare?  Perché provengono dal ridurre quello che per una azienda viene considerato “superfluo” o MUDA per gli appassionati di LEAN MANUFACTURING, e alla fine viene a costare meno.

Alcuni esempi?

 

 

    • MIGLIAIA DI PRODOTTI LAVORATI E NON CONFORMI
    • ASSEMBLAGGI ESEGUITI PER POI SCOPRIRE CHE SONO DIFETTOSI
    • SPOSTAMENTI DI MATERIALI IN VARIE AREE PERCHÉ NON CONFORMI
    • SMONTAGGI DI GRUPPI PER RIPARARE ERRORI
    • RITARDI VERSO IL CLIENTE FINALE
    • PENALI DAL CLIENTE FINALE
    • PERDITA DI IMMAGINE SUL MERCATO

 

 

 

 

Quanto ti costa tutto questo?  Sono certo che te ne rendi conto perché come tutti avrai già affrontato questo tipo di problemi ed il costo è molto alto.

 

 

COSA SONO GLI INDICI DI CAPACITÀ
(Process Capability Indices)

 

 

 

Come prima cosa definiamo cosa si intende con la parola CAPACITÀ: “l’abilità nel compiere un incarico o ottenere un risultato che viene definito dalle specifiche richieste dal cliente”.

Tutto quindi parte  dal mercato, e questo a me personalmente piace molto, perché il mercato è la verità,  la bussola da seguire, lasciando da parte molte teorie o filosofie.

Infatti la domanda che ogni azienda seria si pone prima di prendere o accettare un lavoro per un cliente è: “Siamo in grado di soddisfare le esigenze del nostro cliente?”

Se non ti poni come azienda questa domanda e l’istinto principale è di prendere ordini il più possibile, ho una brutta notizia per te…

Visto che però stai leggendo questo articolo do per scontato che non sei quel tipo di azienda, anche perché qui non ci si riferisce a norme ISO o valori CPK, questo è comune buon senso!

Comunque a questa domanda che sembra piuttosto semplice, le difficoltà incontrate hanno portato ad una valanga di ricerche e dibattiti in tutto il mondo.

Infatti facendo una ricerca nel web, ho trovato che questo argomento ha  profonde radici nel passato, il primo Leader nell’uso del controllo della qualità e del miglioramento continuo, fu Bell Laboratories che, in collaborazione con Walter A. Shewhart (1931), considerato il pioniere del controllo della qualità, introdusse le carte di controllo Shewhart.

 

 

IL PRIMO LEADER DEL CONTROLLO
DELLA QUALITÀ FU BELL LABORATORIES (1931)

 

 

 

Le carte di controllo di Shewhart furono uno dei primi strumenti di controllo sviluppati dalla teoria statistica per monitorare la variabilità dei processi produttivi.

Più recentemente, negli anni ’80, la FORD Motor Co. comincia ad usare i Cpk per misurare la performance dei suoi processi, infatti, a quel tempo l’industria automobilistica venne coinvolta da una grande ventata di miglioramento del proprio sistema di controllo qualità.

Dal 1991 le tre grandi case automobilistiche americane, (General Motor, Chrysler, Ford Motor Co.) cominciarono ad usare a pieno regime, per se stessi e per i propri fornitori, il processo di controllo e di conseguenza gli indici di capacità.

Queste tre case automobilistiche collaborarono per stilare un manuale di riferimento per il controllo della qualità per renderlo standard sia nel formato, sia nel reporting e nelle nomenclature tecniche.

Il risultato di questo manuale si chiama “AIAG Fundamentals Statistical Process Control Reference Manual” manuale di riferimento che tutt’ora viene considerato come guida al reporting nel settore Automotive.

Come si può notare, gli indici stanno diventando sempre più uno standard per l’informazione riguardante la qualità di un processo aziendale e dell’azienda stessa, vitale per diventare e rimanere un fornitore qualificato.

Come queste aziende automobilistiche hanno attestato, con gli anni, il successo degli indici di qualità può essere misurato in milioni di dollari risparmiati.

 

 

GLI INDICI DI QUALITÀ PORTANO MILIONI
DI DOLLARI DI RISPARMIO!

 

 

 

Ora che ti ho dato evidenza che la strada giusta da seguire per far crescere la tua azienda è mappare il processo tramite il metodo del Cpk, anche se non sei nel settore Automotive, se sei interessato, continua a leggere sotto, ti spiego cosa questo valore significa:

I seguenti valori vengono usati come linea guida per capire la percentuale di prodotti non conformi per un dato valore dell’indice CPK

 

 

CPK  0.25   =   16 PARTI NON CONFORMI SU 100

CPK  1.00   =     2700  PARTI NON CONFORMI SU 100

CPK  1.33   =   63 PARTI NON CONFORMI SU 10.000

CPK  1.67   =     1  PARTE NON CONFORME SU 1.000.000

CPK  2.00   =   16 PARTI NON CONFORMI SU 1.000.000.000

 

 

 

Come puoi notare dalla tabella, più il valore CPK si alza, meno scarti puoi fare, mediamente vedendo molti disegni di vari particolari, si parte sempre da un CPK base di 1.33. Sotto questa soglia non ho mai visto arrivare richieste.

Se CPK 1,33 è la base, il CPK 1,67 inizia sempre più ad essere richiesto, mentre solo in rari casi ho visto richiedere il CPK 2.

Come vedi, non sarebbe bello se anche nella tua azienda su un lotto di 10.000 pezzi riuscissi a fare solo 13 pezzi di scarto? O meglio ancora adottando il CPK 1.67 su un 1.000.000 di pezzi solo 1 scarto? Questo significa 1ppm (1 part per million!)

 

 

ORA CHE HO FINALMENTE CAPITO COSA VUOL
DIRE CPK 1.33, CPK 1.67 COME FACCIO
AD APPLICARLO?

 

 

Come puoi immaginare, per raggiungere questi obiettivi una delle basi è avere macchine di produzione affidabili, ma ancora più importanti che siano ripetibili.

Se la macchina è ripetibile e costante nel tempo, questo significa che una volta fatta la messa a punto tramite offset, produrrai costantemente il tuo pezzo in tolleranza.

Il MULTICENTER ha queste caratteristiche, è una macchina molto ripetibile che ti permette di applicare questo metodo e trarre grandi soddisfazioni e conquistare nuovi clienti!

Qualche settimana fa, abbiamo collaudato un MULTICENTER presso la nostra sede dove a contratto dovevamo rispettare un CPK 1,67 su un pezzo in Alluminio BOSCH (ti ricordo che puoi produrre solo 1 scarto su 1.000.000) ebbene, abbiamo soddisfatto BOSCH andando oltre le aspettative facendo registrare un CPK 1,85!

Ora tocca a te!  Io ho scritto questo articolo, a te scrivere le risposte a queste 3 domande, mi raccomando scrivi!! Perché so che fino ad ora molte volte non le hai scritte! Se non scrivi poi te ne dimenticherai velocemente…

 

COSA CAMBIEREBBE NELLA TUA AZIENDA
SE INSTALLI UN MULTICENTER
PER PRODURRE CON CPK 1.33 / 1.67?

 

 

 

…E COSA ACCADE SE CONTINUI AD INTRODURRE
MACCHINARI CHE HAI SEMPRE INTRODOTTO?

 

 

 

COSA RISCHI NELLA TUA AZIENDA
SE NON FAI NULLA E POSTICIPI
LE TUE DECISIONI?

 

 

 

E TI RICORDO CHE…

 

 

 

NON SOPPRAVVIVE IL PIÙ FORTE
MA CHI SI ADATTA RAPIDAMENTE
AI NUOVI SCENARI!

 

 

 

Se sei interessato ad approfondire l’argomento e capire nel dettaglio come applicare questo metodo, scarica subito gratuitamente il manuale che ti spiega tutto quello che devi sapere su questo argomento.

 

 

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Maurizio Porta