7 MUDA

Muda (無駄) è un termine giapponese che identifica attività inutili, che non aggiungono valore o improduttive.

FA PARTE DEI CONCETTI LEAN MANUFACTURING, ALLA BASE DEL TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Il sistema di produzione Toyota applica per primo questi concetti creando un processo che mira a produrre solo i beni o i servizi richiesti dal cliente e che il medesimo è disposto a pagare.

In questa filosofia aziendale si possono individuare sette sprechi principali (i 7 muda).

1) Difetti

2) Sovrapproduzione

3) Trasporti

4) Attese

5) Scorte

6) Movimento

7) Processi inutilmente costosi

I “sette sprechi” (Seven Wastes) identificano e classificano risorse che usualmente sono degli sprechi. Essi sono stati identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.

1) Difetti

Sono errori di realizzazione e rifacimenti o anche produzione di parti e prodotti non necessari. Lo sforzo necessario a cercare questi difetti è uno spreco.

2) Sovrapproduzione

La sovrapproduzione è la produzione o l’acquisizione di beni prima che siano effettivamente richiesti. È uno spreco molto pericoloso per le aziende perché tende a nascondere problemi di produzione. La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita e protetta, generando quindi altri sprechi.

3) Trasporti

Ogni volta che un prodotto è trasferito rischia di essere danneggiato, perso, ritardato, etc., così diventa un costo che non produce valore. I trasporti non introducono alcuna trasformazione al prodotto che il cliente sia disposto a pagare.

4) Attese

Si riferisce sia al tempo impiegato dai lavoratori nell’attesa che la risorsa sia disponibile, sia al capitale immobilizzato in beni e servizi che non sono ancora stati consegnati al cliente.

5) Scorte

Le scorte, siano esse in forma di materie prime, di materiale in lavorazione (WIP), o di prodotti finiti, rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Ciascuna di queste tre voci che non sia ancora elaborata per produrre valore è uno spreco.

6) Movimento

È simile ai trasporti, ma si riferisce, anziché ai prodotti, ai lavoratori o alle macchine. Questi possono subire danneggiamenti, usure, problemi di sicurezza.

7) Processi inutilmente costosi

Usare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive o aggiungere funzioni in più, oltre a quelle che aveva originariamente richiesto il cliente, produce solo sprechi. C’è un particolare problema in tal senso che riguarda gli operatori. Gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella necessaria per realizzare le attività richieste, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno sprecati nella realizzazione di attività meno qualificate.

IL MULTICENTER ELIMINA I 7 SPRECHI

Sopra abbiamo visto i 7 sprechi identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.

Ora vediamo punto per punto come il MULTICENTER risolve questi sprechi.

1) Difetti

Produzione di parti e prodotti non necessari, in questo caso il MULTICENTER grazie alla filosofia per il quale è stato studiato, ovvero la rapidità nel cambio prodotto, non ti porta a produrre parti non necessarie eliminando totalmente questo spreco.

2) Sovrapproduzione

Molto pericoloso per le aziende perché spesso nasconde problemi di produzione. La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita, generando anche altri sprechi. Il MULTICENTER va esattamente dalla parte opposta, produce SOLO IL VENDUTO.

3) Trasporti

Un costo che non produce valore. Il MULTICENTER, grazie alla sua grande disponibilità di utensili (fino a 120 totali), permette la lavorazione, sbavatura, lavaggio, controllo e a volte semi assemblaggio di parti del componente eliminando molti trasporti intermedi.

4) Attese

Capitale immobilizzato in beni e servizi che non sono ancora stati consegnati al cliente. Il MULTICENTER, grazie alla sua rapidità nel cambio prodotto, flessibilità nella realizzazione delle parti, riduce drasticamente il “TIME TO MARKET” ovvero il tempo necessario tra l’ordine del tuo cliente e la consegna del materiale richiesto.

5) Scorte

Rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Il MULTICENTER è stato progettato per produrre solo il venduto, nulla di più!

6) Movimento

È simile ai trasporti, ma si riferisce, ai lavoratori o alle macchine. Questi possono subire danneggiamenti, usure, problemi di sicurezza, più macchine e operatori sono coinvolti, più spreco c’è. Il MULTICENTER punta a lavorare, sbavare, lavare e controllare il pezzo in un unico processo, eliminando riprese su altre macchine e manodopera.

7) Processi inutilmente costosi

Usare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive o aggiungere funzioni in più, oltre a quelle che aveva originariamente richiesto il cliente. Come visto nel punto precedente, il MULTICENTER automatizza i vari processi in un unico processo, impedendo che vengano aggiunti altri processi lungo la strada della realizzazione del prodotto.

ECCO COME PUOI ELIMINARE I 7 SPRECHI!

Con l’utilizzo del MULTICENTER, i 7 sprechi sono più facili da tenere sotto controllo, perché il pensiero e il successo dietro al MULTICENTER è basato proprio sui questi concetti identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.

Se anche tu vuoi eliminare per sempre i 7 sprechi nella tua azienda, allora devi smettere di acquistare le solite macchine utensili ed esaminare le potenzialità del MULTICENTER!

Maurizio Porta
Esperto Nella Produzione Flessibile