Muda (無駄) è il termine giapponese che sta ad indicare ed identificare tutte quelle attività della produzione che non aggiungono valore e che addirittura in molti casi sono anche improduttive.

Infatti, devi imparare a tenere presente che non solo una determinata attività della tua produzione può essere inefficiente, ma addirittura potrebbe compromettere gravemente anche le prestazioni di altre aree, che magari oggi sono ben produttive.

Muda fa parte di concetti della Lean Manufacturing, che sta alla base del Toyota Production System.

Il sistema di produzione Toyota applica per primo questi concetti, creando un processo che mira a produrre solo i beni o i servizi richiesti dal cliente e che il medesimo è disposto a pagare.

In questa filosofia aziendale si possono individuare sette sprechi principali (i 7 muda).

1) Difetti

2) Sovrapproduzione

3) Trasporti

4) Attese

5) Scorte

6) Movimento

7) Processi inutilmente costosi

I 7 principali sprechi della produzione

I “sette sprechi” (Seven Wastes) identificano e classificano tutte le risorse che sono degli sprechi e che devi assolutamente gestire in maniera intelligente nella tua produzione.

Essi sono stati identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.

1) Difetti

Sono errori di realizzazione e rifacimenti o anche produzione di parti e prodotti non necessari. Lo sforzo necessario a cercare questi difetti è uno spreco.

 

2) Sovrapproduzione

La sovrapproduzione è uno dei 7 sprechi che più mi affascina, perché riguarda la produzione o l’acquisizione di beni prima ancora che siano effettivamente richiesti.
È uno spreco molto pericoloso per le aziende, perché tende a nascondere problemi di produzione.
La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita e protetta, generando quindi altri sprechi.
La sovrapproduzione è la principale causa del problema di Magazzino che sta colpendo le aziende.
Infatti non tutti sanno che il magazzino, se in esubero e mal gestito, può rappresentare un enorme costo e spreco per l’azienda e per la liquidità che al contrario potrebbe esserne generata.

 

3) Trasporti

Ogni volta che un prodotto è trasferito rischia di essere danneggiato, perso, ritardato, etc., così diventa un costo che non produce valore. I trasporti non introducono alcuna trasformazione al prodotto che il cliente sia disposto a pagare.

 

4) Attese

Si riferisce sia al tempo impiegato dai lavoratori nell’attesa che la risorsa sia disponibile, sia al capitale immobilizzato in beni e servizi che non sono ancora stati consegnati al cliente.
Ancora una volta la liquidità dell’azienda è sotto attacco e il capitale fermo si trasforma nuovamente in ulteriori costi e sprechi.

 

5) Scorte

Le scorte, siano esse in forma di materie prime, di materiale in lavorazione (WIP), o di prodotti finiti, rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Ciascuna di queste tre voci che non sia ancora elaborata per produrre valore è uno spreco.

 

6) Movimento

Fa riferimento ai lavoratori e macchine che possono subire danneggiamenti, usure e vari problemi di sicurezza e che vanno gestiti per minimizzare gli sprechi.

 

7) Processi inutilmente costosi

Usare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive o aggiungere funzioni in più, oltre a quelle che aveva originariamente richiesto il cliente, produce solo sprechi. C’è un particolare problema in tal senso che riguarda gli operatori. Gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella necessaria per realizzare le attività richieste, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno sprecati nella realizzazione di attività meno qualificate.

Il Metodo Flessibilità Produttiva elimina i 7 sprechi Muda

Quelli che hai appena letto quindi sono i 7 sprechi identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.

Sprechi che devi immediatamente gestire se vuoi vedere la tua azienda o il tuo reparto di produzione fare un salto di qualità ed iniziare veramente ad affrontare con la giusta metodologia le nuove sfide che il mercato richiede.

Ora vorrei parlare di come tutti questi punti possono essere affrontati e risolti con grande facilità grazie al metodo che sta rivoluzionando il mondo della produzione e l’utilizzo delle macchine utensili.

Infatti devi sapere che ho sviluppato il metodo Flessibilità Produttiva perché la Lean Manufacturing era un concetto veramente eccezionale, ma che da solo è difficile da applicare ed adattare al mondo degli utilizzatori di macchine utensili.

È un argomento molto vasto e che molto difficilmente poteva essere affrontato nel tuo settore.

Così ho deciso di dedicare me stesso a studiare e sviluppare un metodo che potesse essere l’applicazione dei concetti base della Lean manufacturing, ma cucito su misura per chi utilizza macchine Transfer o Centri di Lavoro.

Da qui l’idea di creare il concetto di Macchine Flessibili, le macchine utensili che stanno rivoluzionando il mercato della produzione.

Ho sviluppato una Macchina Flessibile e l’ho chiamata Multicenter, perfezionandola anno dopo anno e che oggi rappresenta lo strumento perfetto per applicare il metodo flessibilità produttiva.

Come eliminare i 7 sprechi Muda con le Macchine Flessibili

Ora vedremo, uno ad uno, tuti i 7 sprechi Muda affrontati attraverso un cambio di metodologia in produzione.

Quindi passando dall’utilizzo di Centri di Lavoro o Macchine Transfer, all’utilizzo di Macchine Flessibili.

In particolare vedremo questi passaggi, utilizzando la Macchina Flessibile per eccellenza, il Multicenter.

1) Difetti

Produzione di parti e prodotti non necessari, in questo caso il MULTICENTER grazie alla filosofia per il quale è stato studiato, ovvero la rapidità nel cambio prodotto, non ti porta a produrre parti non necessarie eliminando totalmente questo spreco.

 

2) Sovrapproduzione

Molto pericoloso per le aziende perché spesso nasconde problemi di produzione. La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita, generando anche altri sprechi. Il MULTICENTER va esattamente dalla parte opposta, produce SOLO IL VENDUTO.

 

3) Trasporti

Un costo che non produce valore. Il MULTICENTER, grazie alla sua grande disponibilità di utensili (fino a 120 totali), permette la lavorazione, sbavatura, lavaggio, controllo e a volte semi assemblaggio di parti del componente eliminando molti trasporti intermedi.

 

4) Attese

Capitale immobilizzato in beni e servizi che non sono ancora stati consegnati al cliente. Il MULTICENTER, grazie alla sua rapidità nel cambio prodotto, flessibilità nella realizzazione delle parti, riduce drasticamente il “TIME TO MARKET” ovvero il tempo necessario tra l’ordine del tuo cliente e la consegna del materiale richiesto.

 

5) Scorte

Rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Il MULTICENTER è stato progettato per produrre solo il venduto, nulla di più!

 

6) Movimento

È simile ai trasporti, ma si riferisce, ai lavoratori o alle macchine. Questi possono subire danneggiamenti, usure, problemi di sicurezza, più macchine e operatori sono coinvolti, più spreco c’è. Il MULTICENTER punta a lavorare, sbavare, lavare e controllare il pezzo in un unico processo, eliminando riprese su altre macchine e manodopera.

 

7) Processi inutilmente costosi

Usare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive o aggiungere funzioni in più, oltre a quelle che aveva originariamente richiesto il cliente. Come visto nel punto precedente, il MULTICENTER automatizza i vari processi in un unico processo, impedendo che vengano aggiunti altri processi lungo la strada della realizzazione del prodotto.

Ecco come puoi eliminare i 7 sprechi Muda!

Come hai potuto vedere è possibile affrontare uno ad uno tutti i 7 sprechi e tutto con una sola metodologia ed una sola tipologia di macchina.

Con l’applicazione del metodo Flessibilità Produttiva e con l’utilizzo di una Macchina Flessibile idonea ed avanzata è possibile veramente fare la differenza.

Questo pensiero e successo che stanno dietro all’utilizzo di Macchine Flessibili ed all’applicazione del metodo Flessibilità Produttiva sono dovuti all’adattamento dei concetti della Lean Manufacturing, per utilizzatori di macchine utensili.

Il Toyota Production System è un’ottima idea, ma se utilizza centri di lavoro e macchine transfer sai bene che in questo settore va tutto ben contestualizzato.

Ecco.

Il metodo Flessibilità Produttiva nasce proprio per questo, per supportarti passo a passo e portare la tua produzione al successo!!

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Maurizio Porta
Esperto Nella Produzione Flessibile